【设计目的】：

在多品种小批量的环境下，流水线由于其专业分工过细的原因，造成对订单的响应速度慢，效率损失严重。

【解决方案】

    某公司作为液晶电视的生产基地，客户主要以海外客户为主，生产线为传统流水线。

    荣健胜公司经过现场调研分析后发现，该公司在生产中有着如下特点：

    ①、订单产品规格多变，且多为小批量订单，产线换线频繁；

    ②、生产完全根据订单进行，不能提前生产进行储备；

    ③、订单交期较短，对生产执行效率要求高；

    ④、产品状态多，SKD、CKD占订单比例高，造成线体资源浪费严重。

    通过分析得出，该公司的订单量主要以小批量订单为主，仅200台(约1小时产量)以下订单占整体订单量40％ ，在生产过程换线频繁，换线损失严重。

    由于传统流水线该公司小批量订单中存在的诸多问题，在该公司导入Cell生产模式成为了必然且必需的选择。

    确定的各段配置如下，1个屏幕上线工序，完成屏幕上线、前框上线等作业，由4个Cell组装工序完成电源板、界面板等内部元件装配，由1个后盖紧固工序进行后盖上线及螺丝锁附作业，再进行统一的产品老化，待老化完成后进行安规绝缘耐压测试，再由3个端口测试岗位进行电视机端口及其输入输出信号的测试，最后再进行统一的包装；当产品间存在差异时，各工序节拍不匹配时，通过对工序内的作业内容进行调整，使其满足线体整体节拍要求，保证生产效率，减少浪费。

【解决方案】

    通过建立Cell线体，不仅满足了客户多样化的需求，而且线体长度较传统流水线有了很大程度的缩短，提高了线体的维护性，换线时间亦随之缩短，线体柔性大幅提升；同时，通过将线体U形化，在满足生产的前提下，场地占地面积减少，为将来线体扩建预留了空间。