【设计目的】：

客户为国内某空调企业，主要为其下属一家子公司做精益生产改造。该子公司主要配套空调室内、外机控制器总成产品。这家企业原来为上海一家电子企业，因为其生产环境及工艺要求无法满足客户需求及其他一些因素，后来申请退出控制器业务。而客户借助这一契机，本着核心部件自制的原则，决定收购该企业。

现存问题点

人员方面：

作业方式不合理（坐着作业）；

对现场浪费、问题无意识；

无生产节拍的概念，生产作业随意，无紧迫感，生产率低；

设备方面：

孤岛作业，非连续流，DIP车间分为三段，手工插件至过锡炉段、补焊加锡段、功能测试段，线体间采用转运车搬运，大量WIP及无法确保品质；

物料：

仓库没有目视化概念，无法确保先进先出，大量不良品、呆滞料堆积仓库；

方法方面：

产线没有SOP、首末件管控、关键岗位管控，过程品质无法保障；

工艺环境：

车间ESD及洁净度无法满足电子厂生产工艺。

   【解决方案】

   从布局改造着手，消除浪费

   生产现场变孤岛作业为连续流

装配车间线体改造

装配线作业方式转变，由之前坐立作业改为站立作业

生产线平衡改造，通过工序ECRS原则，线平衡由之前68%提升至80%

工位改善

容器标准化，车间禁止纸质包装箱入车间，并在仓库拆包上线边仓，大大改善车间环境。

物料由之前身后供料转变成由前端供料，提高作业效率

工位器具，工装摆放标准化。