【设计目的】：

      物料配送无序、工序间有停顿，在制品存量大、生产信息传递多及工序间作业不平衡。

【解决方案】

      针对问题点，采取相信对策：

      产品的加工特点，在已确认的空间场所内，优化和制定生产流程。力争将人员、设备和物料所需要的空间做最适当的分配和最有效的组合，以最经济最合理的方案，布置厂房设备和选购设备仪器，以满足生产合格的产品需求，获得最大的经济效益。

      车间布局优化：便于使物料搬运成本最小化，在制品存放减少，总成本降低；空间、劳动力、设备资源的有效利用；消除瓶颈、缩短生产前置时间（Lead Time）；便于员工和员工之间、员工与管理者之间、员工与用户之间沟通。

流线化

      流线化生产是精益生产的主要内容之一。直线流水线是最为常见的一种流线化作业。根据产品类别按照加工顺序依次排列，有利于缩短搬运距离、降低在制品数量、缩短生产周期、减小生产空间。而生产不同步容易造成中间库积压、生产不顺畅、生产周期长等问题，同步化生产有利于提高整体效率、减少浪费，使设备操作和作业方法标准化，使任何一位操作者都能简单操作多台设备，可以实现少人化作业，减少人员调配困难，有利于提高整体效率。

混线生产线（cell线)设计

      混流生产线”就是指产品、部件的形状或加工组装方法相似，即使尺寸大小不同，也能在同一条生产线加工装配。改善的第一步骤是：改变排线方式，依产品分别建立复数的垂直生产线，以减少搬运及在制品库存。改变后初期，整条线可动率比个别机器的可动率较低，所以，实施全员生产维护，改善了设备的可动率，减少了停线的发生次数。

      “混流生产”的平准化生产，可达到多品种、少数量、低库存、短交期、零不良、少空间的TPS理想的境界。

      为了达到这一境界，项目组设计完成三合一左右通用工装，满足了多品种、少数量、低库存等需求。本工装充分考虑了快速换模，换模一次最长时长为28秒，确保了混线生产。

【改善效果】

      1、库存减少 改善前大梁拼焊区库存平均量为160件，改善后库存为78件，减少了82件，降低库存51.25%。半成品库存由109件下降为32件，减少了77件，半成品库存下降了70.64%。

      2、产能提升 改善前大梁拼焊区产量为68台/天，改善后产量为76台/天，提升11.76%，因半自动焊接小车故障率高，产能未能达标，将在后续工作持续改进。

      3、安全隐患降低 经过布局调整以及使用拼焊线和升降小车，已经将大行车的使用次数由原来的8次下降为4次，降低了50%，大大减少安全隐患。

      4、质量反馈率降低 改善前，大梁拼焊区由于布局缺陷，原来焊接时是多根大梁同时焊接，存在漏焊现象严重，同时半自动焊接小车由于不稳定也存在单边、咬边等焊接缺陷，返修增加了成本。改为拼焊线后，实行单件焊接，员工对自己工作的内容进行点检，下道工序对上道工序点检，有效减少了此类现象的发生，内反馈率由2.77%下降到0.63%，下降77.26%。

      5、面积减少 经统计，改善前的用地面积为972m2，改善后为720m2，节约面积252m2 。每年节约成本6383元。

      6、人工成本降低 综合收益包括人工成本收益、库存降低收益、质量成本收益、面积减少收益，每年收益为16万余元。