【设计目的】：

      组装车间采用的是批量生产，工位之间生产周期不同 是造成存在大量在制品的根源，并造成了工位之间的生产等待。批量生产模式是对组装的粗放式的管理，一个工人要从头到尾组装一个完整的机柜。对工人的依赖程度较高，组装工序没有标准化，组装时间会有半个小时到1个小时之差，同时对新人的岗前培训要求时间也较长。由于管理上的不足，导致生产出现了严重的障碍。

【解决方案】

      流水线共设计了11个工位，质量检验整合到其中后，总共13个工位。标示牌由台历制成，每页显示一个工位。每个组装工人负责一个工位，每一工位操作时间为15分钟。工人完成一台机柜后，将工位标示牌翻至下一页，然后顺序进行下一台机柜的操作。

      项目按计划实施单件流方案。根据精益的理念，将组装工人和物料陪送人员（水蜘蛛）分开，各司其职。车间领班作为自由人/替补人员，保证流水线畅通无阻。项目小组一鼓作气。再接再历，对另外两种有客户需求的产品MOD4.0 ID 和BTs2400以同样的方法，根据产品的特点实现了单件流。

【解决成果】

      由在制品降低节省的资金占用：

      ·改善前平均在制品为1779万元，改善后在制品为1234万元，降低545万元。

      ·按照一年期资金使用利率8.5％来计算存货滞留产生的资金利息，得出年节省资金利息为=（1779—1234）8.5％-46万元

      人工费用节省：

      ·节约6名操作人员。年节省的人工费用为=62.26万=13.6万元

      ·节约面积180平方米，按市场租金每平方米3O元/月来计算：

      租金节省=180×30×12=6.48万/年

      ·综合下来，每年节省费用合计：66.08万元