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汽车制造行业案例
【设计目的】：某乘用汽车公司的车间由于自动化程度较低，生产区域分布较散，因此在生产管理，质量管理，设备管理等方面都存在较大困难。天行健管理公司对该汽车制造车间进行精益生产的应用，对车间提高生产效率，提升产品品质，降低生产运营成本具有现实的意义。
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某五金配件厂改善案例
【设计目的】：生产方式— —采用分散工作台的生产方式自行作业无节拍控制，需要管理者凭借经验进行调节管理难度及误差较大。各工位排成直线型批量流动。为了放置在制品需预留一定的空间，物流线路长，形成振运和生产空间的浪费。
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通讯行业生产线改善案例
【设计目的】：组装车间采用的是批量生产，工位之间生产周期不同 是造成存在大量在制品的根源，并造成了工位之间的生产等待。批量生产模式是对组装的粗放式的管理，一个工人要从头到尾组装一个完整的机柜。对工人的依赖程度较高，组装工序没有标准化，组装时间会有半个小时到1个小时之差，同时对新人的岗前培训要求时间也较长。由于管理上的不足，导致生产出现了严重的障碍。
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组装行业精益生产线改善案例
【设计目的】目前，许多组装型的企业导入精益生产时都有一个要求，就是提高生产效率或减员增效。一者是因为这些企业的生产线设计本来就不合理，有各种各样的浪费，另一个原因则是因为最近几年中国的人力成本的快速上升，在许多地方还出现了人工荒。许多低效益的企业不得不关门倒闭，而一些大型的劳动密集型企业则纷纷从中国的沿海城市内迁。
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化工精益生产线改善解决方案
【设计目的】在某化工行业推行精益生产，安全问题尤其值得关注。根据高健盛工程师现场调研了和部门访谈，发现存在问题如下：1、员工操作有标准作业指导书，但是文字过多，没有图片，新员工培训周期长；
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